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发布者：管理员 日期：2022-08-09
1.管理者对精益生产的看法没有改变。
相关主要执行者的精益生产观念没有改变，配合不到位，难以达到精益生产的预期目的。
2.实施精益生产急功近利。
想要精益生产‘立竿见影’”短期内就“大见成效”发生重大变化的思想不符合精益生产不断改进的原则。
3.精益生产找不到好的切入点。
只有找到精益生产的良好切入点，才能轻松实现精益生产的显著改进，让大家感受到新工作方式的好处，从此改变意识，建立信心。
4.率先实施精益生产样板区。
制定详细的精益生产试验计划，以样板区的形式进行先行操作，改善样板操作中的所有问题，然后向全厂推广精益生产。
5.现场“5s”作业做得不好。
“5s”要求的素养等观念执行不好，不养成良好的工作态度，难以实施精益生产。
6.实施精益生产的过程遇到困难就停滞不前。
“三个尴尬的皮匠，比诸葛亮好”我们应该集思广益，准备多个pg游戏库最新版本的解决方案。敞开心扉，吸取不同意见，不要解释不能做的原因，想办法继续做下去。不要等到完美，有五点可以做。
7.精益生产投入过多。
改进应以不花钱为原则，遇到问题时不要考虑投资新设备、新技术，应尽量避免投资大量资金，可以在现有设施或基础上改进也是一个好计划。
8.精益生产的实施缺乏整体合作。
精益生产模式的实施只是ie工程师的责任与其他单位无关，如采购、物流、工程等单位不能充分合作，即使有好的计划，也只是“昙花一现”，不能继续发挥精益效率。
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